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                    tpm管理是什么意思_精益管理大师_3A精益管理顾问

                     

                      TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。TQM是W?爱德华?德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

                      TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM)措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是:“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”。这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。

                      过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

                      在,TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

                      目前,TPM还在持续的发展,它作为企业降低生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的有效工具发挥着积极的作用。TPM已成为设备管理与维修的先进模式和当代企业管理的重要组成部分。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成,对企业进行全方位的改进。

                      企业在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善,如:

                      1、有形效果方面:   

                      ①提升设备的综合效率;   

                      ②提高企业员工的生产效率;   

                      ③降低生产过程中的各种损耗。  

                      ④提升生产产品的品质;   

                      ⑤提升企业生产现场的整洁化与明亮化;

                      2、无形效果方面:   

                      ① 提升企业生产方面抵御风险的能力,提升管理效力;  

                      ②企业的形象方面:明亮的现场使顾客感动,间接带来定单和好评;   

                      ③企业中上下级的内部信息能够交流通畅(形成很好的企业凝聚力);   

                      ④企业员工形全员管理与保养节约的革新意识(让员工掌握设备管理的基本知识,让员工拥有自主管理设备的自信);  ⑤满足员工的成就感与满足感,让员工拥有归属感,实现企业与企业员工的双赢效果;   

                      ⑥良好的现场能够获得客户的认可,从而提升企业的整体形象。

                      通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,以整体生产系统的生命周期为对象进行的广义上的维护。针对单一工程的生产系统、工厂、生产经营体进行的维护.对生产经营体的维护是指:适应环境变化,追求效率化的极限,实现在竞争中占据一席之地的企业体制,确保使经营体制维持在“理想的水平”。使设备性能达到最优。

                      包括:

                      1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。

                      2、预防维护--PM(Preventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。

                      3、改善维护--CM(Corrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。

                      4、维护预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。

                      5、生产维护--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。

                      对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。

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