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                    设备精益管理_精益管理大师_3A精益管理顾问

                     

                      导读:

                      TPM的狭义定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。

                      很多企业导入TPM误区:一个是只有生产部门的局部人参加活动,一个是仅仅当成清扫活动做做样子。这样的结果可想而知,远远偏离了TPM的初衷,当然也不会有预期的效果,最终得出的结论就是TPM没有说明用。

                      

                      TPM的三大管理思想:

                      1、预防哲学(TPM活动成功的关键)

                      2 “零”目标(“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等)

                      3、全员参与和小集团活动(最高层、到中层,直至第一线)

                     

                      一、概述:

                      所谓精益设备管理,英文是"Total Productive Maintenance",它是以改善设备容易发生故障的地方,减少设备保全及修理上的困难点为核心的改良保全,加上以设计不容易发生故障及容易进行保全的设备为核心的保全预防,并把两者结合起来以提高设备生产力为目标。通过TPM活动的开展,保持设备与装置处于最佳状态,进而大幅度提高生产效率,减少工序品质慢性不良,培养员工对设备管理的认知水平。

                      二、推行要点/精益设备管理

                      1、从企业关注的产线装备的瓶颈问题入手,通过直接、迅速见效来获得认可;

                      2、更新观念至上,清晰设备管理目标,并使之成为一切着眼点;

                      3、从故障统计分析或清除2源角度,选定短平快的改善活动目标并制定实施计划;

                      4、实施短平快改善项目,并以立竿见影的效果获得领导肯定和员工支持;

                      5、以专职点检为核心,全面打造现代设备管理标准化样板;

                      6、进行模块化复制,由点到线到面逐步实现全面推进;

                      7、设备管理精英队伍职业化建设贯穿始终;

                      8、始终坚持PDCA循环(自我评价或外界评价)持续改进活动。

                      

                      精益设备管理应立足现场,改变频繁发生抢修、失控的现状,有效控制设备,为企业产品服务,摒弃表面光鲜的华而不实,抛弃一步登天的幻想,从现场做起,抓关键环节,抓骨干核心,从实际出发,一步步迈向卓越。

                      三、如何做好设备管理?

                      1、抓好人才培训,提高职工的技术素质

                      人到任何时候都是起决定作用的因素,所以首先要提高职工的技术素质。企业在进行设备配套购置和大修的同时,应注重人员培训。要提高设备的有效作业率,就必须提高操作人员和维修人员的技术水平,除了调动现有技术人员的积极性外,还应每月安排两次职工业务学习,学操作规程、基本工作原理;利用新设备到厂安装调试的机会,请厂家技术人员对职工进行现场教学,传授操作要点;选用素质高的人员到设备生产厂家去学习;选用必要的机电维修工、操作工深造,使身怀绝技的修理工和操作工通过理论学习,不仅可以更加熟练地操作、修理,而且在技术革新中也能发挥重要作用。

                      2、加强设备润滑管理,减少设备故障

                      设备润滑管理是企业设备维修管理工作的重要组成部分,是“三级保养”的重要内容(由于本人认为它重要,就从下面的“三级保养”中单列出来),设备缺油或油质变质,会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能,据有关人士粗略统计,工业企业中60%左右的设备故障、机件磨损、停机都是因润滑不良造成的,因此,应重视润滑管理。设备管理部门应设专职或兼职润滑管理员,负责全厂的设备润滑工作;车间设备主任和设备管理员全面负责本车间的润滑工作,制定设备润滑卡片和图表,并根据润滑卡片及图表,监督和检查润滑工作;各车间要设专职润滑工,认真做好设备润滑的“五定”(即定点、定质、定量、定时、定人)工作,并做好润滑记录。

                      3、强化设备的“三级保养”制度

                      要始终把设备保养工作看成是设备管理的基础。一是“时间到位”,至少坚持每班半小时的例保,每周4小时的周保和每月8小时的月保工作。二是“人员到位”,设备保养期间要求机台人员、技术员、修理工和职能部门(设备科)组织的检查人员全部到位。三是“项目到位”,制定例保、周保、月保的详细项目、内容和要求,保养人员按项目和内容逐项保养,经车间和厂里的两级检查,不合格的返工;保养较差的车间和机台,在厂里调度会上通报批评,并扣罚相应的奖金;逐步养成职工良好的设备保养习惯。

                      4、加强计划检修和预防维修

                      在计划方面:每年停产15~20天对设备进行中修,每个车间每月停一台机进行轮修。对各机型设备制定中修计划,中修前1~2个月,对设备状况进行摸底,确定维修项目,准备备品配件;维修结束后,设备科协同有关部门对维修项目逐项检查验收。在预防维修方面;部分车间应推行第三班维修制,每天根据设备运行情况和点检结果,由第三班维修人员进行维修处理,做到维修有计划,故障不过夜。

                      5、加强备品配件供应工作,保证生产维修正常进行

                      要十分重视备品配件的供应工作。首先应加强备件的计划采购工作,制定合理的备件计划,并逐项落实;二是在资金上给予保证,采用该省必省、该用必用的策略;三是利用现代化手段保证备件供应,建立较完善的计算机备件管理系统,实现备件全过程的动态管理;四是及时收集信息,开辟备件供应渠道;五是保证重点和关键设备。在做好备件供应的同时,加强考核工作,对使用部门和机台实行备件耗用考核制度,同时注意修旧利废工作,降低企业生产成本,比如象制丝车间的电子皮带秤,某一块线路板坏了不要扔掉,换掉坏件修好线路板,或反过来把上边的好件用做备用件等。

                      6、不断把现代化手段和新技术、新工艺应用于设备管理

                      把计算机应用于设备的一生管理过程中,开发设备管理计算机系统,通过联网,使厂长办公室、设备科、各车间办公室、各机台都互相一目了然,使企业的设备管理工作向现代化迈进。注重把新技术、新工艺不断用于设备改造和维修工作中。如本车间针对3000型机组原剔除部分设计的不合理现象,改用了电磁离合器剔除,使该部分维修简便、运行可靠、机组产量、质量均有显著提高。

                      7、建立激励机制和约束机制,用经济杠杆管理设备

                      建立以设备有效作业率考核为重点的奖惩办法,制定各机型合理有效的作业率指标,并与奖金挂钩。通过该办法来调动各级人员管好、用好、修好设备的主观能动性。建立健全设备管理制度,来约束各级人员。通过建立激励机制和约束机制,将使有效作率有所提高。

                      8、缩短实际排产时间

                      因为,有效作业率=实际产量/实际排产时间/设计生产能力×100%,设计生产能力是固定不变的,所以在实际产量限定不变,缩短实际排产时间就会提高设备有效作业率,这种方法对于实际产量要求比较宽松,也就是限产的情况下比较适用。

                      9、搞好设备档案管理

                      列入生产用的固定资产设备都要办理报批手续,统一由设备科分类、编号、建档、建卡、建帐,做到技术档案齐全,帐、卡、物相符,设备科、使用部门、财务科三本帐相符,每季度核对一次,及时纠正错误,加强设备资料管理,以便使用。

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